Solución

Malasia se erige como un centro neurálgico de la industria de semiconductores en el sudeste asiático. Numerosos laboratorios de investigación locales se centran en la I+D de vanguardia de materiales semiconductores de tercera generación, como silicio, carburo de silicio y nitruro de galio. Durante mucho tiempo, estos laboratorios han adoptado un modelo de pruebas disperso e independiente, lo que genera múltiples cuellos de botella. Los equipos de prueba de diferentes marcas operan de forma aislada, con interfaces de datos desconectadas, lo que impide la formación de una cadena de pruebas completa que abarque la caracterización eléctrica, física, de impurezas y de fiabilidad. La precisión de las pruebas no cumple con los estándares de la I+D de nuevos materiales avanzados, lo que genera grandes errores en la detección de microcorrientes, redes de película delgada e impurezas ultratrazas. El registro manual de datos provoca fácilmente la pérdida de datos y una trazabilidad deficiente, lo que ralentiza considerablemente la investigación comparativa de nuevos materiales. Además, los equipos carecen de capacidad de expansión para adaptarse a las crecientes demandas de pruebas de semiconductores de banda prohibida ancha, lo que prolonga los ciclos de I+D y aumenta los costes experimentales generales.

La industria solar de la India se expande rápidamente, con numerosas plantas de fabricación distribuidas tanto en zonas interiores de altas temperaturas como en regiones costeras. Los paneles solares, las cajas de conexiones, los marcos metálicos y otros componentes clave están expuestos a fluctuaciones extremas de temperatura, alta humedad y corrosión salina durante todo el año. Estas complejas condiciones naturales provocan fácilmente la delaminación, soldaduras deficientes y oxidación del metal, lo que reduce su vida útil.

Para cumplir con los requisitos de despliegue global y multirregional de los productos de realidad virtual Quest de Meta (anteriormente Facebook), Taian Test llevó a cabo un proyecto integral de pruebas de simulación de fiabilidad ambiental y seguridad de uso. Mediante un laboratorio físico y un sistema de simulación digital, se desarrolló una cadena de pruebas estandarizada conforme a las normas internacionales IEC y FCC. Se realizó un conjunto completo de verificaciones en cinco dimensiones: tolerancia al entorno natural, durabilidad mecánica, seguridad eléctrica, protección del usuario y límites del software. Esto permitió la eliminación temprana de riesgos en los equipos y garantizó el uso estable y seguro de los productos en entornos domésticos, exteriores y escenarios electromagnéticos complejos, adaptándose a diferentes climas y hábitos de uso en todo el mundo.

Una planta de fabricación de baterías a gran escala en España suministra celdas de iones de litio, módulos y productos Pack a fabricantes europeos de vehículos de nueva energía y sistemas de almacenamiento de energía. Los productos deben cumplir con todos los requisitos de conformidad para el transporte terrestre, marítimo y aéreo dentro de la Unión Europea. Deben pasar la Pruebas exhaustivas UN38.3 y deben contar con un sistema integral de cumplimiento de normas de seguridad y transporte. Asimismo, deben garantizar la adaptabilidad de la línea de producción, la rapidez en la entrega y el menor coste posible durante todo el ciclo de vida.

La exportación de equipos de prueba chinos es solo el primer paso. Para consolidar una presencia real en los mercados extranjeros, es necesario un sistema de pruebas completo que pueda superar el escrutinio de las normas y condiciones locales.

Una institución de pruebas líder en un país determinado es un referente mundial en ciencia aplicada a la seguridad. En sus principales mercados internacionales, con el lanzamiento acelerado de nuevos modelos de vehículos de energía renovable, se han impuesto mayores exigencias a las capacidades de prueba locales en dichas regiones.